汽车行业正面临能源转型与碳中和的双重压力，轻量化成为降低能耗、提升续航的核心路径。持济新材深耕汽车领域多年，为汽车外观件、电池箱、底盘件等提供高性能复合材料解决方案，在减重的同时确保安全性与耐久性，助力客户实现绿色出行目标。
行业挑战
汽车行业正面临严峻的减重与安全平衡挑战
轻量化与安全性矛盾
新能源汽车续航焦虑，要求大幅减重；但碰撞安全、疲劳耐久等法规标准不能降低，材料需在减重与安全间找到平衡。
成本控制压力
碳纤维等高性能材料成本高昂，传统汽车厂商难以承受。如何在保证性能的前提下，通过工艺优化、材料替代降低成本是关键。
大批量生产挑战
汽车需要自动化、快速成型工艺。材料需适配RTM、热压罐、连续纤维3D打印等量产工艺。
耐候性与耐久性
车辆长期暴露于高温、低温、紫外线、盐雾等恶劣环境，内饰件需满足阻燃、低VOC等严格标准，材料耐久性要求极高。
我们的解决方案
从外观件到结构件，提供全场景汽车轻量化方案
汽车外观件轻量化方案
引擎盖、尾翼、车门
针对汽车外观件（引擎盖、尾翼、车门），提供碳纤维/玻纤混编织物，实现减重40%+的同时保持刚度；优异的抗冲击性能确保碰撞安全，精美外观满足高端车型需求。
新能源汽车电池箱方案
高强度、阻燃、轻量化
针对新能源汽车电池箱，提供高强度碳纤维织物+阻燃树脂体系，在轻量化的同时满足碰撞安全与防火要求，通过GB38031等电池安全标准。
底盘结构件轻量化方案
副车架、传动轴、控制臂
针对底盘结构件，提供碳纤维/玻纤混编织物。通过材料优化设计，在保证强度的同时大幅减重，降低簧下质量，提升操控性和续航里程。
应用案例
与国内外知名车企共同打造标杆项目
新能源汽车电池箱轻量化
国内头部新能源车企
挑战
挑战：电池箱重量占整车15%，传统钢制方案过重，影响续航；铝合金方案成本高，碰撞安全性不足。
方案
方案：采用碳纤维/玻纤混编织物+环氧树脂体系，RTM工艺快速成型，满足碰撞安全标准。
成果
成果：电池箱减重45%，整车续航提升18%，通过国标碰撞测试，材料成本较铝合金降低30%。
超跑碳纤维车身
国际知名超跑品牌
挑战
挑战：超跑追求极致性能，车身需减重至极限，同时保证扭转刚度与碰撞安全，对材料一致性要求极高。
方案
方案：采用高模量碳纤维预浸料，热压罐成型，全碳纤维单体壳车身结构。
成果
成果：车身减重60%，扭转刚度提升40%，0-100km/h加速时间缩短0.8秒，成为该品牌旗舰车型。
乘用车底盘轻量化
国内知名乘用车企
挑战
挑战：新能源车型续航不理想，需要通过底盘轻量化提升续航，同时保证强度和耐久性。
方案
方案：采用碳纤维/玻纤混编织物用于副车架、控制臂等底盘件，RTM工艺成型。
成果
成果：底盘减重35%，整车续航提升10%，通过15万公里耐久测试，已批量生产。
推荐产品
针对汽车不同部位的专业材料解决方案
汽车外观件用碳纤维织物
轻量化、高强度、外观精美
电池箱用阻燃复合材料
阻燃、轻量化、高强度
底盘结构件用混编织物
性价比高、强度优异、适配量产
技术优势
深耕汽车领域，对标国际一流标准
量产工艺适配能力
我们的材料不仅性能优异，更重要的是适配RTM、热压罐、真空导入等量产工艺。与客户共同开发快速成型方案，缩短生产周期，降低制造成本，实现从实验室到产线的无缝衔接。
安全认证全覆盖
拥有完整的汽车碰撞测试能力。材料通过GB、ECE等国内外标准认证，提供从材料到部件的全套测试报告，帮助客户快速通过法规认证。
成本工程化能力
不盲目追求高端材料，而是根据客户成本目标，提供性价比最优方案。通过材料替代、工艺优化、结构设计，在满足性能前提下最大化降低成本，让轻量化真正落地。
全球供应链保障
与国际一流碳纤维、玻纤供应商建立战略合作，原材料供应稳定。多生产基地布局，快速响应客户需求，交付周期行业领先，确保客户生产计划不受影响。
让我们一起实现汽车轻量化
无论您是车企还是零部件供应商，我们都能为您提供定制化的轻量化材料解决方案